编者语：随着科学与技术革命的发展，工业化的内涵也在不断地发生变化。工业化是以现代信息技术为手段，以开发和利用信息资源为对象，以企业的开发、生产、管理和营销等业务流程为主要内容、以提升企业的经济效益和竞争力为目标的动态的发展过程。企业信息化的过程就是不断的“两化融合”。实现“两化融合”需要自主技术成果和产业能力。制造业信息化的过程就是“两化融合”的过程。

　　企业信息化和自动化系统的建设不是一蹴而就的，而是需要一个持续完善、不断优化的过程，而这个过程必然是伴随着企业自身的发展而完成的。我国企业信息化和自动化建设中一个令人困扰的问题是：缺少自主的技术成果和稳定的软硬件产品可供选择利用，面对国外大型软件厂商，又不能实现自我主导，常常陷入一次性建设完成而后续服务难以为继的局面：要么长期依赖国外厂商提供服务，不仅价格昂贵，服务的及时性也大打折扣；要么面对一个问题众多的系统而束手无策。民族工业软件产品的缺乏制约了信息化推广和深度应用，也影响到我国推进“两化融合”的进度。

　　民族工业软件的现状

　　目前，知名套装软件多为国外产品，存在价格贵、行业适应性不强、二次开发量大，服务保障能力不足，实施和维护总成本过程等缺点；而定制化软件由于产品化程度不够，在系统结构的稳定性、可扩展性以及实施周期方面也存在问题。企业生产过程自动化系统大多和产线设备一起引进，对于用于生产优化控制、能源管近等与生产工艺紧密结合的MES软件系统往往没有很好的引进消化，制约了企业工艺改造、产品创新和结构升级。

　　核心技术和关键技术开发不够，受制于人，难以形成完全自主的产业能力。国外跨国企业在大型应用软件上，仍然占有相当大的市场份额，在技术上引领未来的发展。软件平台、中间件以及商务智能分析软件也主要是引进的；用于制造业企业生产管理、物流调度的MES软件，由于其涉及面广、技术难度高、涉及行业和企业管理内涵较深等原因，导致产品化程度低，直接制约了工艺的创新、生产效率的提高以及企业总体经济技术指标的实现。

　　任何从国外引进的数字模型都不是万能的，必须根据本企业设备状况、生产工况对引进的数学模型进行维护和二次开发，才能使生产稳定控制、产品质量得到提高。而目前对引进技术理解、消化能力不足，维护和二次开发资源投入不足，导致不能自如的对数学模型加以改造，限制了新品的开发。

　　信息化和自动化系统建设的系统性和规范化不强。国内外先进企业在企业的信息化、自动化系统的建设方面非常注重整体规划、系统集成、规范实施，这样会很大程度上提高企业信息化效率，节省投资。但国内许多企业由于历史的原因，在信息化和自动化建设中缺少系统的规划和规范的实施，造成“信息孤岛”和信息集成不好，影响了信息化系统对生产经营管理的支撑。

　　过分强调应用需求的个性化，使得工业软件的开发无法借鉴已有的成熟技术成果和稳定的软件产品，一切从头做起，这在一定程度上成为企业信息化系统产品化、提高软件产品成熟度的障碍，制约了专业服务的发展和信息化应用水平的提升。

　　工业软件需求的驱动力

　　“两化融合”，即将信息技术与工业过程紧密结合起来，以实现产品设计数字化、过程控制自动化、企业管理信息化、装备功能智能化。工业软件是信息化与工业化的融合剂，“两化融合”是以工业软件的应用来支撑。 “两化融合”的过程不断地为工业软件提供了发展机遇和市场需求。

　　然而，工业软件不同于一般通用计算机软件，有着自身的功能需求和行业特征，强调从两化融合的需求出发，要求对行业更为贴近。即为工业+软件，工业是需求、软件是产品。那么，国产工业软件该如何突破呢？

　　首先要认识到发展国产软件的重要性和艰巨性，它不仅是两化融合的切入点，也是我国软件产业高速升级的切入点。其次不要“小看”工业软件，它不仅可以提高企业效率、产生经济效益，而且自身也具有极大的创新性，需要一流的软件开发人才和工程技术专家参与其中。

　　再次，在引进、吸收消化国外关键技术的同时，快速使之国产化，同时依托内需市场，扶持建设一批专注于行业的本土软件企业，进而发展国产工业软件。工业软件的创新必须是以企业为主体、以应用为提升之本。推进两化融合为MES工业软件的开发应用提供了难得的社会环境。

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　　正视MES目前的问题

　　国内最早的MES是20世纪80年代宝钢建设初期从SIEMENS公司引进的。中国工业信息化基本上是沿着西方工业国家的轨迹前进，只是慢半拍而已。几乎绝大多数大学和工业自动化研究单位，甚至于国家、省、市级政府主管部门都开始跟踪、研究MES。从中央到地方，从学会到协会，从IT公司到制造生产厂，从综合网站到专业网站，从综合大学到专科院校，都卷入了MES热潮之中。

　　近10年来，MES在国际上取得了迅速的发展。但国内MES仍然面临着一些亟待解决的问题：

   ●形成了基本的解决方案，尚不完全具备产品形态，拥有专利及独立知识产权的产品更少。

   ●单元技术有所突破，集成平台缺乏，核心关键技术有待突破，技术内涵有待提高。

   ●在离散等行业存在海数据的实时收集与信息集成的问题；缺乏统一的工厂数据模型，MES各功能子系统之间以及MES与企业其他相关信息系统之间的集成有待提高。

   ●针对特定需求定制开发比例较高，通用性和可配置性较差，难以适应企业业务流程的变更或单行线、工艺变化等情况；共性行业知识的积累与提炼不够，便利某些MES产品仅停留在平台和工具的层面，缺少必要的行业应用。

　　MES的机会

　　MES在企业生产管理中的核心地位：通过双向的直接信息交互，在企业内部和整个产品供应链中提供有关产品行为的关键任务信息，可以迅速、直接的解决企业管理效率、产品质量、生产成本等一毓问题，产生直接的经济效益，因此来自企业的巨大需求已经显现。

　　MES关键技术近几年有所突破，产品构架初步形成，技术标准形成了一定的共识，工业软件产品呼之欲出。

　　MES已经有了多个成功应用的案例可供借鉴，已经走过了探索、试验的阶段，产业化发展具有可能。

　　MES是本土软件企业最具竞争力的领域，对中国企业管理内涵的深刻理解，大型应用软件的设计开发能力，以及为用户提供帽徽服务的承诺，是我们的优势所在。

　　MES的发展趋势

　　我国MES将向着以实现节能降耗为目标的流程工业MES，以实现设计、制造、管理一体化的集成制造为目标的离散制造业MES方向发展。具体来说，包括以下几个方面：

　　从面向事务处理向辅助分析决策发展；

　　从单纯考虑现场管理控制功能向注重行业技术诀窍转变；仅靠算法本身是无法很好解决优化调度和排产问题，应将实际生产调度和排产的经验上升为知识形成知识库，运用知识工程技术，通过人机协同工作；

　　MES作为协同制造的组成部分，朝协同的方向发展，将由面向局部的车间级制造管理，向支持异地网络化协同制造发展；

　　以敏捷制造和全局优化为目标的智能型MES，将是技术突破要着重解决的问题。同时将节能降耗的考量融入MES应用的目标，是现实的要求，也是未来的趋势。