【导读：由于机械工业具有吸纳就业能力强、从业人数较多的特点，属于仅次于煤炭、建筑等行业的高危行业，并且是我国推进产业结构调整的重点行业，因而随着机械工业在我国经济和社会发展中的支柱性、战略性和主导性地位不断增强，其安全生产也日益受到社会各界的广泛关注。】

　　安全生产现状和面临的新形势

　　2003年以来，我国机械工业以年均超过20%的速度高速发展，无论产业规模还是增长速度，均处于各行业前列。但也由于机械工业生产设备、设施种类多样，工艺流程繁简不一，生产制造过程危险因素较多，易发生安全生产事故，特别是与冲压、剪切、木工等危险性较大的机械设备相关的重伤事故频发，严重危害了从业人员的身心健康。据安全生产事故伤亡人数统计表明，2008年机械工业全行业因安全生产事故死亡1000余人，各种伤害性事故，如砸伤、烫伤、断指等更是数不胜数。机械工业死亡总人数在全国排煤炭和建筑行业之后，是日本同行业的50倍。另据统计，2009年我国机械工业全行业安全生产事故死亡人数仍在1000人左右，安全生产状况没有得到根本改善。

　　当前，深入贯彻落实科学发展观，按照“发展中促转变，在转变中谋发展”的总体要求，机械工业在保增长中还面临新的安全生产形势，主要体现在三个方面：首先，以人为本，首先要以人的生命健康为本；其次，“后危机时代”和“低碳经济”使我国结构调整和发展方式转变的压力更加凸显，机械工业作为支柱性、战略性、主导性产业，必须加快提高自主创新能力，提升技术和装备水平，这就对机械工业安全生产提出了新的要求；最后，我国正处于工业化的关键时期，加速推进机械工业发展特别是提升重大技术装备水平，意义重大。任务紧迫，机械工业安全生产是面向国际竞争急需强化的新环节。

　　深入剖析安全生产的突出问题

　　通过对机械工业安全生产事故进行深入分析，不难看出我国机械工业安全生产主要存在以下问题。

　　1.低水平扩张埋下事故高发的诱因

　　从我国机械工业全行业发展看，多数企业的增加值率、人均产值并没有发生较大变化，规模的扩大主要是以固定资产和人员的大量投入换来的。数量扩张及低价恶性竞争的结果导致生产企业压低生产设备成本和人员成本，低水平、低安全的设备和低素质的劳动力普遍存在。大量中小企业的工艺技术和装备落后，制造水平仍处于简单机械加工为主的阶段，危险源数量大、分布广，是机械工业伤亡事故不断发生的主要原因。

　　以机床为例，据一项统计，珠江三角洲每年仅冲床工人发生的断指事故至少就有3万宗，被机器切断的手指头超过4万个。

　　机械化和自动化是解决机械工业安全生产问题的最根本途径。日本机械工业总规模与我国相当，但目前每年在机械制造业中的死亡人数已经控制在20人左右，这与其产业向智能化、集成化方向发展有着必然的联系。

　　2.生产理念脱节、难显本质安全绩效

　　机械工业安全生产的风险可以体现在三个阶段：设计风险、防护风险与管理风险。现在的管理模式是把设计风险压缩成防护风险，把防护风险转换成管理风险，本末倒置，造成当前的安全生产管理状况是表面上轰轰烈烈，实际上很不扎实。究其根本原因，仍在于企业不愿意加强投入，因为管理风险成本最低，但实际上最不可靠；防护风险，需要增加一些防护设施，企业不愿投入；而对于设计风险则基本上无人关注。

　　提高生产的安全性方法很多，但最根本的方法就是在生产工艺和流程的设计阶段考虑其安全特性，通过制定健全和完善的机械安全技术标准和设计规范，在政策和资金的强有力支持下，追求机械工业生产的本质安全。

　　3.安全生产的技术标准、设计规范滞后

　　目前，我国对安全生产的关注重点主要集中于易发生群死群伤的煤炭和建筑行业，可国家对这两个行业都制定了较为完善的、数量众多的安全生产技术标准、设计规范。而对机械工业等行业的安全生产管理尚处于相对重视不足的地位，在机械工业结构调整和转型升级过程中，更多强调的是节能减排等硬约束，而没有将安全生产作为一项重要指标。在制定机械工业安全生产技术标准和设计规范方面更显不足：一方面，机械工业安全生产的技术标准、设计规范制定的数量，远远滞后于机械工业本身的快速发展；另一方面，制定技术标准、设计规范的理念相对落后，无法完全满足我国机械工业持续快速发展和安全发展的需要。正是由于这一原因，导致我国重视提高机械本身安全性、支持作业者安全性、恢复机械安全性等政策就显得十分薄弱。因此，制定并完善全国性、权威的机械工业安全生产技术标准、设计规范，强制性地提升本质安全，具有十分重要的现实意义。

　　4.生产过程存在安全弱肋、安全管理措施仍属缺位

　　我国机械工业固定资产投资的增速持续高于全国城镇固定资产投资增速，这对加快技术改造、推进结构调整、提高国际竞争力是好事，但同时产能供过于求的风险正在积聚，低水平重复建设问题日益突出。随着市场无序竞争和恶性价格战加剧，机械制造企业特别是广大中小型机械制造企业，更是对安全生产相对漠视。首先，不重视安全生产设备的更新、安全生产工艺的改造和安全生产技术的应用；其次，安全生产管理往往流于形式，管理措施极为弱化；再次，不将职工的人身安危置于重要地位，从而导致我国机械工业安全生产事故频发，且并未出现减缓的趋势。

　　与此同时，多年来，无论是我国政府还是企业，都没有把机械工业安全生产置于优先发展的战略地位。机械工业生产连年大幅度增长，粗放型的超能力生产和缺乏安全保障的矛盾日益突出，安全投入欠账越来越多，如果机械工业按销售额的0.5%提取安全投入费用，2008年用于安全的投入应该为500亿。当年机械工业利润实际为5000亿元，其中部分利润是以牺牲安全为代价换来的。

　　综合施治，加快提升机械工业本质安全水平

　　安全生产政策措施研究是加强机械工业安全生产管理的一项重要的基础性工作。要扭转机械工业重点行业和领域事故多发状况，加快推动安全生产形势的根本好转，必须坚持标本兼治、重在治本，强化政策治本和政策导向作用，做好政策措施研究工作，尽快形成符合国情、符合实际的机械工业安全生产政策体系。

　　1.加强机械工业安全发展政策措施研究制定工作

　　根据目前我国机械工业安全生产的新形势、新情况及新问题，需要重点研究的政策措施应包括以下几个方面：加强安全生产监管体制建设，建立与我国机械工业安全生产状况相适应的安全生产监管监察体系；制定和推荐一批具有自动化程度高、安全性能强的产品目录，加快企业生产设备安全的升级换代，对企业购置目录上的产品，予以一定的税收优惠或财政支持；鼓励机械工业企业加大安全生产投入的政策措施；建立健全科学合理的安全生产目标责任考核制度；在安全生产领域引入保险机制，推进安全生产责任保险等。

　　2.编制机械工业安全生产发展专项规划

　　将机械工业安全生产作为考核行业结构调整和转型升级的硬指标。把机械工业安全生产发展规划纳入工业和信息化发展的总体规划，将机械工业安全生产置于与节能减排同等重要的地位，通过制定科学、合理的硬约束指标，形成倒逼机制，使得各级管理部门在机械工业安全生产管理过程中方向更明确、手段更强硬、考核更科学。

　　3.加快完善技术标准、设计规范和准入条件

　　机械工业安全生产管理不但需要相关技术标准、设计规范提供强有力的保障，而且需要行业准入条件的硬性约束。由国家工业主管部门完善并出台机械工业安全生产的技术标准、设计规范，并加快行业准入条件的制定工作，使得我国机械工业安全生产建立在“有规可依、有章可循、有制可查”的完善的、权威的规章制度上，不符合安全生产的设备不能进入生产环节，从而提升本质安全，促进机械工业安全生产形势的根本性好转。

　　4. 加大安全生产技术措施和专项设施的改造力度

　　当前应当加大对机械工业安全生产的投入力度，加快“还账”速度，是行业可持续发展的根本保障。财政资金要向安全生产事故多发行业倾斜，在关注煤炭和建筑行业的同时，更要优先考虑机械工业的安全生产，逐步增加机械工业安全生产资金在国家预算中的支出比重。立足“科技兴安”，不断加大机械工业安全生产设计和技术改造投入，逐步减少人与机器设备的接触比例。争取在下一个五年规划中，由现在的人与机器80%左右的接触比例，减少到40%，进而从源头上减少安全生产事故的发生。

　　5.引入保险机制，促进机械工业安全生产

　　借助社会力量，调动一切可以调动的力量主动参与事故预防，在机械工业积极推进安全生产责任保险。探索建立安全生产与保险业良性互动机制，发挥保险的社会管理功能，促进安全防范措施的落实，降低生产安全事故的发生概率，为安全生产工作服务。利用保险机制加强安全生产工作是国际上较为通行的做法，实践证明行之有效，在美国就是通过高额的事故赔偿制度来强制生产的安全性，保险公司的安全专家会不定期巡查，对事故隐患发出警告。业主必须进行及时整改，否则一旦出现事故，会赔得“倾家荡产”。

　　6.积极建立并完善机械工业安全生产评测长效机制

　　实施机械工业安全生产评测制度，制定机械工业安全生产测定标准；实施《机械工业安全生产技术等级制度》，定期对机械工业企业实行安全体检，加强和改进机械工业企业安全生产的监管工作，最终建立机械工业安全生产评测长效机制。