“2014年，全球的工业机器人销售总量为25万台，中国市场销量为5.7万台，稳居世界第一。未来中国机器人市场有望稳步提升。”上海新时达机器人有限公司市场经理张镇奎接受记者采访时表示，工业机器人使用较多集中于汽车行业。从全球看，汽车行业的应用约占工业机器人总量的40%；而在中国，更是占到了70%。

　　受核心技术制约，我国企业研发和制造的工业机器人很难进入整车企业。目前，90%的汽车市场被日系的安川、发那科、川崎，韩系的现代、罗普伺达、阿尔帕，欧系的瑞士abb、德国库卡、意大利柯马等知名外资企业瓜分了。

　　■“四大家族”引领前沿技术

　　目前，ABB、发那科、安川、库卡是工业机器人行业中的“四大家族”，并占据重要地位，产品性能及精度更是代表世界领先水平。

　　ABB是全球公认的机器人行业老大，客户包括宝马、奔驰、博泽、佛吉亚、汇众等全球众多汽车及零部件企业。“现在已能制造6种车型，平均1分钟1辆车下线。”上海ABB工程有限公司机器人与应用部总经理梁锐介绍说，ABB已能帮助汽车车间实现90%的自动化，仅有10%需要依靠人力。据了解，目前ABB为长安福特提供了最新的柔性车身总拼定位系统，可实现6种车型的车身共用同一条生产线完成制造，实现18秒快速切换。

　　不仅技术领先，还勇于创新，正因此，发那科一直保持世界前三地位。发那科机器人在汽车焊接、冲压、总装等工艺领域久负盛名。据悉，发那科是世界上惟一一家由机器人来做机器人的公司，惟一提供集成视觉系统的机器人企业，更是世界上惟一一家既提供智能机器人又提供智能机器的公司。“弧形点焊机是安川的优势产品，很多汽车零部件企业是我们的客户。”安川电机（中国）有限公司机器人事业部营业部部长桶谷重人告诉记者，安川活跃在汽车、机械、电机等各个工业领域，占有中国20%的市场。

　　大众汽车的机器人很多来自德国库卡，因为其机器人拥有PCBASED控制系统，能在微软Windows界面下操作，该系统再加上标准化的个人电脑硬件，以及简单的规划和设置，使其MTBF(平均故障间隔时间)超过7.5万小时。库卡产品不但具备德国工业的严谨，还深受大众汽车的认可，同时也不乏时尚元素。据悉，2013年库卡通过特斯拉审核，今年又为大众自动快充系统提供机器人。

　　日本OTC虽说总量比不上前四位，但其在焊接领域有一定知名度。希机电（上海）有限公司机器人销售部长岳峰说：“OTC是全球第三大焊接机器人企业，能够为客户提供高性能的焊接服务。OTC 的焊接系统代表全球领先的技术。”

　　现代、丰田、三菱、电装等众多汽车及零部件企业在机器人制造领域也有建树。比如，电装以生产小型装配机器人见长。电装执行董事、控制系统事业部部长长岛良治表示，较高精密度要求和柔性要求的作业可能是未来车用机器人应用的一个重要方向。

　　■自主企业：“没有一家完全掌握核心技术”

　　自主机器人本体技术在发展，但局限是关键零部件。“我国没有完全自主研发的机器人，RV减速机、谐波减速器、伺服电机与驱动、控制器等核心零部件技术，自主企业只能做到部分国产化。”中科新松有限公司营销中心销售工程师许小刚对记者说，尽管有些机器人宣称是自主研发的，但其核心零部件或多或少都有进口。

　　随着国家战略的支持，我国机器人市场一片繁荣。在近千家机器人生产企业中，沈阳新松、安徽埃夫特、广州数控、新时达等新秀近年来开始“冒尖”。由于汽车对机器人的一致性、精密度等有较高的要求，目前自主机器人占汽车市场的份额不到5%。自主机器人要想扎实发展，必需逐步攻破关键零部件技术。“真正有能力制造机器人的企业不超过10家，每家各有侧重，其实不存在竞争的。”张镇奎告诉记者，新时达、埃斯顿主推焊接机器人，新松特长是运输机器人，数控和电机起家的广数处于打基础阶段。值得注意的是，装配机器人是外资品牌的天下。“做好机器人，才有市场话语权。”广州数控设备有限公司总经理助理李伯基表示，广州数控刚刚进入汽车及零部件市场，正在为广汽集团配套4台大型机器人，用于汽车冲压。新松成立于1999年，强项是AGV 和外围集成项目能力。目前，AGV产品综合竞争力强，被通用等国际知名企业列为重点采购目标。许小刚说，作为国产机器人的龙头企业，我们将借助中科院的技术实力，努力让机器人的关键零部件逐步国产化。